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橡膠制品設計直接影響制品的脫模性能

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橡膠制品設計直接影響制品的脫模性能

發布日期:2021-05-12 作者: 點擊:

    一般情況下,橡膠制品都是通過模壓成型加工的,而且還需經過高溫、高壓硫化后方能從模腔內或模芯中取出,這就是脫模。而不良的脫模效果,是導致橡膠制品質量缺陷和影響生產效率的重要原因之一,它會造成制件撕裂及扭曲變形等缺陷,有的甚至損傷模具,直接給工廠帶來損失。

    1、模具設計對脫模的影響。

    橡膠模具是生產橡膠制品的裝備之一,模具按壓出原理不同可分為壓制模、注壓模、壓鑄模,模具是根據制品形狀、使用要求和特性來設計。

    一般情況下,同一制品會設計幾種不同結構的模具。模具的結構直接影響制品質量、生產效率、模具使用壽命和加工難易度,因此模具結構設計是相當重要的。

    為了保證橡膠制品有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度。模具構設計應遵循以下幾項原則:

    ①掌握和了解橡膠制品所用材料的收縮率、硬度以及使用要求。

    ②要保證制品的形狀、輪廓的尺寸。

    ③模具結構要簡單、合理, 定位要可靠, 安裝拆卸方便, 便于操作。

    ④模具模腔數量適當, 便于機械加工和模具使用, 并應兼顧生產效率。

    ⑤模具應有足夠的強度和剛度, 力求外形小、重量輕、便于加工、符合生產工藝。

    ⑥模具模腔應便于裝料和取出產品,硫化時, 膠料應有足夠的壓力。

    ⑦模具應有一定的精度、光潔度以及合理的分型面, 容易修邊。

    ⑧模具應有斷膠槽、利于清理。

    ⑨模具設計應符合系列化、標準化, 力求通用性好。

    2、生產工藝對脫模的影響。

    生產工藝參數與制品的質量缺陷有關, 其中注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、含膠率、硫化時間等對脫模影響很大。

    當注射壓力過高時, 會使模具零件產生彈性變形而引起擠壓力。保壓時間太長, 模腔內壓力增高, 會引起剪切力與分子取向應力加大。

    同時, 保壓注力太高, 時間太長, 還會造成過程填充, 產生較大的內應力,也會引起模具零件變形或在配合面間產生飛邊, 使脫模更困難。硫化溫度、含膠率、硫化時間與橡膠的收縮率有關, 高溫時硫化膠易產生返原現象, 膠料硫化后收縮率大,反之則收縮率小。

    生膠含膠率愈高, 則收縮愈大含膠率愈低, 則收縮率愈小硫化時間愈長, 交聯程度大, 收縮率小硫化時間短, 交聯時間程度小, 收縮率大從工藝上講, 欠硫化或過硫化收縮率都大。

    只有在正硫化點時收縮較小收縮率大,對型芯、鑲塊結構復雜的模具產生抱緊力也大, 不利于制品的脫模。

    3、橡膠制品設計對脫模的影響。

    橡膠制品設計直接影響制品的脫模性能, 因此制品設計應滿足制品易于脫模的要求。制品設計中影響脫模的主要因素是脫模斜度,為了開模取出制品,在垂直分型面制品內外表面均應設有足夠的脫模斜度。

    有的制品雖有脫模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽視了內表面以及內部的筋和毅等處的斜度;也有的制品根本沒有斜度, 這些都給制品脫模帶來困難。

    制品出爐后, 因制品冷卻而產生向心收縮, 在型芯或銷子上產生很大的抱緊力, 而阻礙脫模。若增加脫模斜度, 便可明顯減少這個阻力, 也可避免因無斜度造成制品的撕裂等缺陷。

    脫模斜度與制品的形狀、厚度有關, 通常憑經驗確定, 一般制品斜度都在1°~3°之間。

本文網址:http://www.erickaw.com/news/676.html

關鍵詞:重慶脫模劑,脫模劑廠家,壓鑄脫模劑

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